カラーボックスの印刷プロセスでは、低グラムの厚手のオリジナル用紙の処理方法に加えて、手書きの輪郭のぼやけ、波形圧力破裂、インプリントのギャップ充填インク、オーバープリント/オーバープリントの品質などの問題がしばしば発生します。大きな段ボールのカラーボックスを印刷する方法だけでなく、カラーボックス企業も技術的な問題を非常に心配しています。
生産プロセスのカラーボックスを考慮すると、品質の問題が発生することがよくあります。これは、次のように共有されるピアエクスペリエンスと教訓によって蓄積されます。
用紙のインク部分が引っ張られているか壊れている
ホワイトボード紙、銅板紙、オフセット紙の素材、紙の構造、製造プロセスが異なるため、冬の温度に入ると低インク粘度が大きくなり、ホワイトボード紙のハンギング層またはコーティング層が印刷インク部分にしばしば付着します粘着性の現象、印刷の品質の外観に深刻な影響を与えます。
ソリューション：
湿潤パウダーとアルコールを湿潤溶液に追加して（5％〜20％の割合）、インクサイトの端の張力を減らすか、インクの種類に応じて、対応するインク削減オイルの選択、インクの粘度を下げるための接着剤または塗油剤。
通常、19℃〜28℃で制御される印刷ワークショップと室温制御が適切です。冬には、インクを適切に加熱することが最善です。これは、インクの流動性を改善し、インク。
印刷圧力が大きすぎないようにしながら、強力なプルヘアホワイトボードペーパーを選択します。
ライナーのパッドの下にあるゴム布はそれ以上にすることはできません、ライナーは柔らかくすることはできません。 カラーペーパーインクの乾燥速度が遅く、この現象により印刷がべとつきやすく、後処理にいくつかの困難が伴います。この問題は、インク吸収性能への切り替えからやや強いオリジナル用紙である可能性があります。この点で漂白された吊り下げ紙ホワイトボード紙の吸収性能よりも強いです。 速乾性インクを選択するか、インクの特性に応じて適切な量の乾燥助剤を追加し、インクの塗布量を減らします。 後処理の間隔を適切に延長するか、印刷物を散布して乾燥させます。