カラー印刷面の原因は、紙の厚さ、紙の絹の流れの方向、接着剤の固形分、波形のピークに塗布された接着剤の量、復ge後の圧力、および水分です。段ボールの内容。
結露の問題は次の方法で制御できます。
カラー印刷用紙のグラムを適切に改善し、元の用紙から水を吸収した後、垂直伸縮伸縮よりも大きい水平伸縮の特性を使用し、カラー印刷用紙の垂直シルクフローを「プラス」タイプに交差適合させます。
カラー印刷用紙と段ボールの接着を最小限に抑えるために、接着剤の固形分を改善し、接着剤の水分を減らし、接着ローラー（またはグルーマシン）と加圧ローラーの間のギャップを調整します。るつぼの接着剤の量。
表面乾燥処理後、カラー印刷用紙の繊維が収縮するように水を9〜2％に制御します。
接着剤表面の接着剤が開くように見えるか、または崩壊プロセスの波形接着剤が酸化デンプン接着剤で主に使用されるようになりました。準備プロセスでの酸化デンプン接着剤が十分でない場合、またはデンプン酸化が深すぎて、接着剤が不安定で、接着剤が開いているように見えます。 さらに、接着剤の量が少なすぎると、波形のピークの接着剤が少なすぎて、接着剤が開くように見えます。
ベニヤに手作りの接着剤を使用している場合、タイル紙または表面紙の層が平らではなく、接着剤の開口部につながります。 ベニアのベニア上、または手糊ベニアの場合、波形のピークに塗布される接着剤の量が多すぎると、柔らかすぎて段ボールの吸引糊が発生しやすくなります。 。 また、接着剤の量が多すぎるため、接着剤を無駄にするだけでなく、単板の乾燥が困難になった後に製品が発生します。 したがって、ゲルの塗布量は厳密に管理する必要があります。